擠出模具出現(xiàn)塑化不良和疙瘩的原因

一、塑化不良

1、塑化不良地現(xiàn)象

（1）塑料層表面有蛤蟆皮式地現(xiàn)象。

（2）溫度控制較低，儀表指針反映溫度低，實(shí)際測量溫度也低。

（3）塑料表面發(fā)烏，并有微小裂紋或沒有塑化好地小顆粒。

（4）塑料的合膠縫合的不好，有一條明顯的痕跡。

2、塑化不良產(chǎn)生的原因

（1）溫度控制過低或控制的不合適。

（2）塑料中有難塑化的樹脂顆粒。

（3）操作方法不當(dāng)，螺桿和牽引速度太快，塑料沒有完全達(dá)到塑化。

（4）造粒時(shí)塑料混合不均勻或塑料本身存在質(zhì)量問題。

3、排除塑化不良的方法

（1）按工藝規(guī)定控制好溫度，發(fā)現(xiàn)溫度低要適當(dāng)?shù)陌褱囟日{(diào)高。

（2）要適當(dāng)?shù)亟档吐輻U和牽引的速度，使塑料加溫和塑化的時(shí)間增長，以提高塑料塑化的效果。

（3）利用螺桿冷卻水，加強(qiáng)塑料的塑化和至密性。

（4）選配模具時(shí)，模套適當(dāng)小些，加強(qiáng)出膠口的壓力。

二、疙瘩

1、產(chǎn)生疙瘩的現(xiàn)象

（1）樹脂在塑化過程中產(chǎn)生的疙瘩，在塑料層表面有小晶點(diǎn)和小顆粒，分布在塑料層表面四周。

（2）焦燒產(chǎn)生的疙瘩，在塑料層表面有焦燒物，特別反映在合膠縫的表面上。

（3）雜質(zhì)疙瘩，在塑料表面有雜質(zhì)，切片的疙瘩里面有雜質(zhì)。

（4）塑化不良產(chǎn)生的塑料疙瘩，切片后發(fā)現(xiàn)疙瘩里面是熟膠。

2、產(chǎn)生疙瘩的原因

（1）由于溫度控制較低，塑料還沒有塑化好就從機(jī)頭擠出來了。

（2）塑料質(zhì)量較差，有難塑化的樹脂，這些沒有完全塑化就被擠出。

（3）加料時(shí)一些雜質(zhì)被加入料斗內(nèi)，造成雜質(zhì)疙瘩。

（4）溫度控制超高，造成焦燒，從而產(chǎn)生焦燒疙瘩。

（5）對模壓蓋沒有壓緊，進(jìn)膠后老化變質(zhì)，出現(xiàn)焦燒疙瘩。

3、排除疙瘩的方法

（1）塑料本身造成的疙瘩，應(yīng)適當(dāng)?shù)靥岣邷囟取?/p>

（2）加料時(shí)嚴(yán)格檢查塑料是否有雜物，加料時(shí)不要把其它雜物加入料斗內(nèi)，發(fā)現(xiàn)雜質(zhì)要立即清理機(jī)頭，把螺桿內(nèi)的存膠跑凈。

（3）發(fā)現(xiàn)溫度超高要立即適當(dāng)降低溫度，如果效果不見好，要立即清洗機(jī)頭和螺桿，排除焦燒物。

（4）出現(xiàn)樹脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要適當(dāng)調(diào)高溫度或降低螺桿和牽引的速度。